5. Очистка

Поверхность меди должна быть очищена от окислов, возникших в результате нагрева при прессовании. Эта операция может быть выполнена обработкой поверхности вращающимися щетками, сделанными из различных волокон. Иногда дополнительно применяется влажная паста из пемзы.

Очистка нефольгированной стороны листа иногда производится одновременно с очисткой фольгированной.

В некоторых случаях при применении эпоксидных смол и стеклоткани приходится использовать силиконовую смазку, чтобы исключить залипание при прессовании; в этом случае приходится очищать свободную поверхность фольги от смазки, чтобы в дальнейшем к этой поверхности приставала краска, применяемая в сеткографии. Очистки нефольгированной стороны слоистых материалов на бумажной основе обычно не требуется, поскольку в этом случае смазка не применяется. Фактически в этом случае смазывающие вещества содержатся в смоле. Тогда достаточно очистки поверхности меди химическими средствами или легким травлением. Этот метод особенно необходим для очистки очень тонких листов, когда очистка щеткой почти всегда приводит к повреждению материала.

6. Заключительный осмотр, испытания, контроль качества

При визуальном осмотре листов материала проверяется поверхность меди на наличие царапин, проколов, пузырей и других повреждений. После визуального осмотра материал подвергается специальным лабораторным испытаниям на соответствие военным или другим техническим условиям. Обьмно из каждой партии одного прессования берут несколько образцов для того, чтобы с помощью соответствующих испытаний убедиться, удовлетворяет ли материал заданным техническим условиям. Затем каждый лист снабжается ярлыком с названием фирмы, техническими характеристиками и номером партии. Большинство производителей хранят образцы каждой партии по крайней мере в течение года. Это облегчает решение спорных вопросов, возникающих при использовании материала данной партии.

Многие производители фольгированных диэлектриков тщательно хранят также записи о всех этапах технологического процесса. Это дает возможность поддерживать неизменность характеристик выпускаемого материала в течение всего времени его поставки.

Так, например, фирма General Electric с целью осуществления постоянной записи контроля качества продукции использует систему идентификации, показанную на рис. 2.4.

Склад сырья

Смола -

(номер смеси)

Добавки к смоле (номер партиа,номер ванны и тЛ/

>

Операция

Подготовка Пропитка ПрессаВа-смолы или по- fue крытие

номер цикла

Бумага -

(номер рулона)

Фольга -

(номер рулона)

Клеи

Номер

(номер партии)

\намер загрузки

цикла!

ДолгоВремен- , I ные записи Т

контроля -де-

прессования

Рис. 2.4. Система швдетификации продукции.

Оценка и контроль качества материала С целью получения данных для расчета управления процесса производства необходимо оценить качество различных сортов фольгированных материалов, поступающих от поставщиков. Очень часто такая оценка производится выборочно по одиночным образцам, поступающим от каждого поставщика. Поскольку процесс изготовления слоистых материалов сложен и зависит от многих параметров, поставщику очень сложно обеспечить полную однородность материала. Обычно целью электрического и механического расчетов и технологического процесса является получение определенных Характеристик конечного продукта. Следовательно, оценочные испытания и технические условия определяются требованиями к окончательному изделию.

Слишком часто во многих областях, не связанных с производством конечного продукта, применяются завышенные стандарты. Ниже приводятся некоторые виды испытаний, используемые в настоящее время. Это сделано с целью определения возможности их применения.

7. Стандарты на качество поверхности и внешний вид

Вероятно, определение соответствия стандартам на качество поверхности и внешний вид представляет наибольшие трудности. Большая часть брака слоистых материалов связана, как правило, с наличием царапин и вмятин на слое меди или с изменением цвета материала основы. Именно эти обстоятельства особенно досаждают изготовителям слоистых материалов, которые направляют весь свой опыт на производство качественной продукции и тем не менее вынуждены принимать рекламации от покупателя по косметическим причинам. Большинство изготовителей слоистых материалов считают, что соответствие материала стандартам нужно оценивать после изготовления печатных плат. Некоторые покупатели требуют соответствия стандартам лишь в таких критических участках материала, как, например, участок платы, используемый под печатный разъем.

В этих случаях покупатель обычно указывает изготовителю, какие участки меди на каждом листе материала должны подвергаться контролю перед его отправкой.

Таким образом, стандарты на качество поверхности меди применяются только к тем участкам диэлектрика, которые предназначены для проводников платы. При удалении общим счетом свыше 90% меди вероятность появления царапин или вмятин на критических участках материала практически невелика. Тем не менее многие покупатели соглашаются на дополнительные расходы, требуя от поставщика применения специальных методов контроля или отбора для получения материала без дефектов.

Стандарты на качество поверхности меди. Допустимые размеры шероховатостей на поверхности меди лучше всего определяются в стандарте MIL-P-13949D.

Данный стандарт определяет наибольший размер каждого углубления или выступа и соответствующий этому размеру коэффициент.