Максимальный общий коэффициент шероховатостей на 10 дм проверяемой платы не должен превышать 30.

Наибольшая 0,125-0,25 0,27-0,5 0,53-0,75 0,8-1 Свыше 1 длина шероховатости, мкм

Коэффициент 1 2 4 7 30

шероховатостей

По другому способу применяют фотошаблон для измерения площади каждой шероховатости, затем учитывается

.111

..iiil

t i . Ш л Щ \ \ i

Рис. 2.5. Фотошаблон для измерения качества поверхности.

ИХ общая площадь в пересчете на 1 дм?, которая должна быть меньше определенного значения.

Пример такого шаблона показан на рис. 2.5.

Хотя эти методы контроля качества поверхности меди наиболее объективны, практически они не применимы при

большом количестве материала, так как они требуют очень много времени. Автор считает, что если стандарты на качество поверхности рассматривать с точки зрения изготовленной платы, то шероховатости обычно очень мало влияют на качество конечного продукта.

Стандартизация цвета. Изменение окраски фольгиро-ванного диэлектрика от партии к партии обьгано вызвано изменениями цвета смолы, количества хрома в стеклоткани или степени окисления медного слоя.

Все эти материалы поставляют изготовителю извне и только с помощью тщательного осмотра их он может полностью контролировать окончательное влияние качества сырья на цвет. Если требуется нормировать материал по цвету, то необходимо оговорить специальные требования для изготовителя материала.

Должен быть установлен ряд эталонов, которые соответствуют допустимым оттенкам цвета.

8. Испытание на прилипание краски для сеткографии

Во многих случаях важно проверить степень прилипания сеткографической краски как к фольге, так и к диэлектрику. Изготовитель материала имеет в своем распоряжении большое число разнообразных методов получения меди и диэлектрика и может соответствующей их подборкой обеспечить хорошую адгезию краски. Для обработки медного слоя после прессования обычно применяется один из методов очистки, изложенных ниже. Заказчик должен потребовать образцы после каждого из доступных методов очистки, так как самая хорошая по внешнему виду медь не всегда имеет хорошую адгезию с краской.

Большое влияние оказывает на качество поверхности и химическая чистота меди; недостаточно чистая медь будет иметь больше дефектов, обнаруживаемых при визуальной проверке.

Установление стандарта на качество прилипания краски к поверхности чистого диэлектрика особенно важно, когда на плате часть элементов схемы выполняется с применением сеткографии. Обычно для сеткографии самыми неудобными являются стеклоэпоксидные диэлектрики, так как на их поверхности после прессования часто остаются

следы соединений кремния. Эти включения необходимо удалять с поверхности механически во время очистки слоя меди. При изготовлении тонких диэлектриков на основе фторопластов особенно с тонким медным слоем, на поверхности фольги часто остаются пленки фторуглеродных соединений, которые трудно удалить. Иногда эти пленки делают поверхность фольги очень гладкой. Однако ровность поверхности и отсутствие дефектов все-таки не позволяют получить хорошую адгезию с краской. Иногда сетко-графию трудно применять на диэлектрике и с бумажной основой. В этом случае изготовитель материала должен использовать другие способы очистки поверхности, так как применение щеток может понизить на порядок сопротивление изоляции некоторых диэлектриков на бумажной основе из-за влажности.

При проведении испытания на адгезию сеткографи-ческой краски необходимо определить тип краски и режим сушки. Можно рекомендовать широко применяемый в гальванике метод проверки с помощью ленты (MIL-P-55110). При такой проверке на краску накладывается чистая лен-. та, которая слегка прижимается по всей площади. Затем ленту следует быстро оторвать перпендикулярно плоскости платы. При этом отлипания краски от материала не должно быть.

9. Способность к штамповке и механической обработке

Порядок испытаний на легкость штамповки и машинной обработки многократно обсуждался изготовителями материалов и потребителями.

В настоящее время нет достаточно распространенного метода испытания этих характеристик, а исследования показали, что эти характеристики плохо согласуются с показателями твердости по Роквелу или Барколу.

Сверление. Каждому изготовителю диэлектрика необходимо сформулировать требования по рекомендуемым Скоростям сверления и подачи.

Иногда плохо удается сверление только из-за того, что не было предъявлено соответствующих требований к материалу. Определить форму кромок и качество получаемого отверстия помогает разрезание платы вдоль оси отверстия;