Перечислим некоторые из этих дополнительных источников загрязнений:

1. Процессы, связанные с воздействием растворов, такие как получение гальванических покрытий и травление.

2. Запотевание, коррозийно действующие хлориды, попавшие на изделие при различных операциях, могут увеличить коррозию значительно сильней всех других взятых в отдельности факторов.

3. Осадки из окружающей среды. Это особенно важно при промышленной окружающей атмосфере. Сера в воздухе, например, может воздействовать на посеребреную поверхность.

4. Загрязнение от технологического оборудования. Обычно станки используют смазку, охлаждающие эмульсии ИТ. д., которые создают загрязнение плат.

5. Упаковочные материалы. Если возникает опасность коррозии, всегда надо поговорить с экспертами по упаковке, которые могут рекомендовать тип упаковочного материала, позволяющего избежать коррозии.

При возникновении опасности коррозии проблема решается по-разному. Так как пайка является обычно последней технологической операцией, грубые нарушения чистоты могут быть устранены перед началом операции. Однако если изделие очищено, необходимо позаботиться, чтобы не появилось загрязнений из-за плохой упаковки или хранения (см. гл. 12).

Чистота легко проверяется после проведения очистки следующим образом. Как показано ранее, для изделий опасно наличие ионизируемых веществ, главным образом хлоридов.

Самой простой и наиболее совершенной является проверка подложки на проводимость в дистиллированной или деминерализованной воде, либо выщелачивание ионизируемых веществ с поверхности в предварительно измеренном количестве деминерализованной воды. В результате этого определяется присутствие ионизируемых веществ..

Но по той причине, что чаще всего одним из основных виновников коррозии является хлористый водород, многие способы проверки стандартизованы в виде анализа на наличие хлористого водорода с помощью нитрата серебра.

18. Механические испытания и оценка первоначального расчета

Все рнее приведенные соображения касались контроля и оценки качества элементов при условии, что первоначальный расчет соответствовал требованиям по токонесущей способности и механической прочности при заданных условиях эксплуатации. Хотя визуальный контроль при таких обстоятельствах вполне достаточен, он предполагает, что первоначальный расчет и макеты выполняются и испыты-ваются при наиболее строгих условиях (включая испытания на разрушение), позволяющих быть уверенным в соответствии каждого изделия техническимусловиям. Испытания на сжатие и растяжение изделия, вибрацию и влажность дают исчерпывающую информацию относительно каждого сочетания материалов и конструкций, выбранных для изделия. Однако, как только найдено, что они подходят, визуальная проверка параметров, устанавливаемая четвертой группой технических условий, включается в окончательный контроль и позволяет быть уверенным, что ни один из приведенных параметров не изменился.

Опыт автора подсказывает, что брак возникает обычно из-за некоторых изменений в технологическом процессе, либо в характеристиках компонентов и материалов, на которые давались точные гарантии поставщиком и которые потребитель не проверял, так как покупал их по паспортным данным. Это лишний раз подчеркивает важность входного контроля свойств материалов. Хороший поставщик не будет изменять сертификаты, а будет использовать дополнительные пункты или изменять марку в зависимости от качественных параметров, особенно важных для изделия

ДЕФЕКТЫ ПАПКИ И ИХ ИСПРАВЛЕНИЕ

Хауард X. Маппо,

Директор отделения проектирования и исследования припоев фирмы Альфа Метало, Инк. , Джерси Сити, Ныо-Джерои,

ВВЕДЕНИЕ ...................... 612

(Как использовать информацию, содержащуюся в этой главе)

ПЛОХАЯ СМАЧИВАЕМОСТЬ.............. 613

1. Посторонние примеси на поверхности печатной платы..................... 613

2. Прочная окисная пленка............ 615

3. Недостаточное флюсование........... 615

4. Недостаточные время или температура пайки . . . 616

НЕСМАЧИВАЕМОСТЬ................. 616

ХОЛОДНАЯ ПАЙКА ................. 617

ТРЕЩИНЫ В ПАЯНЫХ СОЕДИНЕНИЯХ....... 618

ИЗБЫТОК ПРИПОЯ НА ПЕЧАТНОЙ СХЕМЕ..... 619

5. Импедансный угол............... 620

6. Более высокая температура пайки или большая продолжительность пайки ........... 620

7. Подогрев ................... 620

8. Плотность флюса ................ 621

НАТЕКИ ПРИПОЯ .................. 621

9. Плохая паяемость............... 622

10. Наличие больших незаполненных отверстий в плате 622

11. Недостаточное время пайки и низкая температура 622

12. Низкая температура жала паяльника...... 623

ПАУТИНА ИЗ ПРИПОЯ................. 623

13. Наличие водорастворимых лаков........ 624

14. Неправильная термообработка платы...... 624

15. Окалина.................... 625