Вычислить среднее арифметическое значение измерений. Сред-няявеличина должна быть в пределах от 23,8 до 24,6 мм для плат с покрытием чистой медью и от 22,3 до 23,1 мм, если на меди имеется гальваническое покрытие. Другие размеры мениска могут появиться в результате несоблюдения режима испытаний.

Если размеры пятен находятся в указанном диапазоне, следует провести испытания двух двухсторонних плат, взятых из партии уже готовых изделий.

Средний размер пятна на этих пластинах должен быть больше 21,3 мм. Контрольные платы, давшие размер не более 21,3 мм, следует рассматривать как сильно загрязненные, и пайку или производство этих плат следует прекратить. Размер 21,3 мм является критерием брака для плат всех типов.

Визуальный осмотр. Пятна припоя, полученные на контрольных печатных платах, должны быть визуально проверены на качество смачиваемости. Смоченная поверхность отличается от несмоченной тем, что припой на ней более темного цвета и очень тонкий в противоположность светлому более толстому покрытию на несмоченной площади. На несмачиваемой поверхности металл контактирует с расплавленным припоем, но нигде прочно не пристает к ней.

Если установлено, что несмачиваемая площадь на одном пятне превышает 25% полного размера пятна, то плата должна быть забракована.

ПРЕДПРОИЗВОДСТВЕННЫЙ КОНТРОЛЬ

Важным участком в общей системе контроля качества является получение высокой надежности при пайке печатных плат благодаря контролю паяемости выводов компонентов непосредственно перед пайкой. Это очень важно во всех случаях, когда между моментами испытаний и моментами использования прошло относительно большое время. Очень полезно проводить периодический выборочный контроль паяемости компонентов или печатных плат, что позволит избежать брака. Это опять основывается на том предположении, что если детали при испытании оказались непригодными для пайки, они не будут пропаяны в процессе сборки и это приведет к снижению качества и надежности всего изделия.

Другим важным этапом контроля является проверка работы оборудования. Необходимо контролировать правильность рабочих характеристик оборудования. Проверяются такие параметры, как скорость конвейера (которая определяет время пайки и флюсования) и температура пайки. Для такого контроля применимы прямые методы измерений, которые используются в других отраслях промышленности.

Несмотря на все эти предосторожности, руководители производства, как правило, тщательно осматривают первые из изготовленных изделий, чтобы увериться в том, что качество выпускаемой продукции приемлемо и удовлетворяет установленным стандартам. Здесь уместно упомянуть о рекомендациях, которые можно найти в гл. 15 относительно анализа основных видов брака в зависимости от качества материала и процессов.

НАБЛЮДЕНИЕ ЗА ТЕХНОЛОГИЧЕСКИМ ПРОЦЕССОМ

Поскольку технологический процесс постоянно изменяется, непрерывный контроль его параметров затруднителен и для массового производства следует рекомендовать использование автоматической регулировки таких параметров, как температура пайки и давление воздуха.

Необходимость соблюдения режима каждой отдельной операции не так важна, как получение приемлемого качества изделия. Однако как только появляются первые признаки брака, эта информация становится существенной, и чем быстрее она может быть получена, тем быстрее может быть возвращен первоначальный уровень качества.

Заслуживает внимания использование окончательного контроля непосредственно после производства для получения автоматической обратной связи, устанавливающей качество технологической линии и характеристики каждого отдельного этапа технологического процесса.

ОКОНЧАТЕЛЬНЫЙ КОНТРОЛЬ

Как было показано раньше, окончательный контроль не просто является выходной проверкой качества, а служит также для непрерывного наблюдения за работой технологической линии при окончательном контроле. При проведении окончательного контроля обычно рассматривают четыре характеристики выпускаемого изделия.

Первой и наиболее важной следует считать характеристику, которую можно определить как проверяемость . Это такое качество паяного соединения, которое делает возможным визуальное определение всех параметров качества пайки, например: смачиваемости , геометрической формы

и внешнего вида. Следует помнить, что излишек припоя не влияет на токонесущую способность или прочность паяного соединения. Это доказано в работе, выполненной специально на эту тему.

Второй характеристикой, которая проверяется при проведении окончательного контроля, является смачиваемость . Здесь мы соприкасаемся с качеством собственно паяного соединения и характером связи припоя с основным металлом. Смачиваемость для наших целей может быть определена как близость припоя к паяемой поверхности и зависит от состояния поверхности соединяемых металлов.

Теоретически чистые поверхности при наличии соответствующего поверхностного натяжения должны иметь идеальную смачиваемость, а полностью испорченные и загрязненные поверхности должны быть полностью несмачивае-мьми. Практически можно удостовериться, что реальные условия смачиваемости находятся где-то между этими двумя предельными случаями.

Контактный угол между расплавленным припоем и основным металлом может служить прекрасным индикатором достигнутой степени смачиваемости.

Третьей характеристикой, которая рассматривается при проведении окончательного контроля, является геометрическая форма паяного соединения. Предполагается, что в этом случае проверка гарантирует соответствие первоначальным расчетам как прочности, так и токонесущей способности.

Четвертой характеристикой, которая требует не только визуальной проверки, является чистота печатной платы. Этой характеристикой часто пренебрегают, что может быть причиной возникновения серьезных проблем. В зависимости от требований к аппаратуре и исходя из экономических соображений можно рекомендовать проверку чистоты изделия с помощью простых химических способов.

14. Подробнее о проверяемости

Термин проверяемость требует более подробного обсуждения, поскольку мы пытаемся оценивать качество паяного соединения, исходя из его внешнего вида. Поэтому очень важно, чтобы критерии качества были определены визуально. С этой точки зрения аккуратная, хорошо сфор-

595 38*